Automatisk PET blåsmaskin

Den helautomatiska PET-blåsningen kan övervakas och fjärrstyras via datorer och mobiltelefoner. Operatörer kan kontrollera produktionsstatus och data i realtid- genom fjärrövervakning, vilket avsevärt förbättrar bekvämligheten med produktionshantering. När ett fel uppstår kommer utrustningen att stängas av och meddela felet i tid. Operatören kan snabbt ta reda på orsaken och lösa problemet baserat på återkopplingen av felmeddelandet för att förhindra produktionsavbrott. Det viktiga är att varje mekanisk åtgärd är försedd med en själv-låsande säkerhetsanordning. Om en specifik process misslyckas kommer systemet automatiskt att övergå till ett säkert tillstånd för att säkerställa operatörens säkerhet. Formens klämsystem är servodrivet-, vilket minskar driftvibrationer och buller och förbättrar effektiviteten och stabiliteten vid flaskblåsning. Förformens rörliga system drivs av en servomotor, som är mer exakt i positioneringen och förkortar förflyttningstiden till 50 % av cylindertryckmetoden. Det effektiva infraröda värmekontrollsystemet med konstant temperatur ökar uppvärmningseffektiviteten med 30%-50%, och temperaturkontrollen är exakt, vilket säkerställer att förformen värms upp jämnt och inte deformeras. Det används främst för att blåsa PET-plastflaskor till plastflaskor av olika former. Det används ofta i förpackningsbehållare som drycker, mineralvatten och matolja.

Den automatiska mataren känner av om det finns förformar i matningsspåret genom induktionsövervakningssystemet och börjar mata automatiskt. Efter att griparen har upptäckt förformarna, griper den automatiskt tag i dem och vänder dem på transportörkedjan. Förformarna transporteras till den infraröda segmenterade uppvärmningszonen. Förformens kropp värms upp till lämplig formningstemperatur för att hålla de inre och yttre väggarna uppvärmda jämnt under uppvärmningen. Eftersom flasköppningen har slutförts krävs kylvattensystemet för att kyla den. Temperaturen på varje infraröd lampa kan styras oberoende, och två rader av lampor värms upp samtidigt med justerbart avstånd för att säkerställa att varje del av förformen värms upp jämnt. Efter uppvärmning transporteras förformarna till formklämanordningen för sträckning och blåsning. I formklämnings- och blåssystemet sträcker sträckcylindern förformen till en förutbestämd längd och blåser sedan förformen till flaskor genom för-blåsning och hög-blåsning. De bildade PET-flaskorna skickas till avlastningsstationen genom transportkedjan, och den mekaniska griparen tar ut dem och skickar dem till transportbandet för att slutföra blåsningsprocessen.

Den helautomatiska blåsmaskinen använder ett välkänt PLC-kontrollsystem, som Xinjie, Mitsubishi eller Siemens, som kan styras visuellt på skärmen för att kontrollera exakta och effektiva bearbetningsmöjligheter. Dessutom kan råvaruavfall och produktionskostnader minskas. Dessutom säkerställer en lång-, kontinuerlig och effektiv produktionsproduktion produktens stabilitet och konsistens. Ingen mänsklig inblandning krävs under produktionen, vilket minskar arbetskostnaderna. Väl-märkta elektriska märken har antagits, såsom Xinjie, Mitsubishi, Siemens, Schneider, etc., och högkvalitativa-mekaniska delar, såsom Japan Mitsubishi, Omron, Tyskland Schneider, etc., för att säkerställa att utrustningen har god hållbarhet och tillförlitlighet, och minska underhållskostnaderna för utrustningen. Företag kan förbättra produktionseffektiviteten, minska kostnaderna och förbättra produktkvaliteten, sticka ut i den hårda konkurrensen på marknaden genom helautomatiska formblåsningsmaskiner.

I PET-flaskblåsningsprocessen ersätter servodrivsystemet gradvis traditionella hydrauliska och pneumatiska system, och dess tekniska fördelar återspeglas huvudsakligen i följande fem aspekter:

1）. Rörelsekontroll med hög-precision (positioneringsnoggrannhet ±0,1 mm)

Servosystemet realiserar sluten-loopkontroll genom en 23-bitars högupplöst kodare, som exakt kan kontrollera förskjutningsbanan för nyckelåtgärder som att öppna och stänga formar och sträcka stavar. Jämfört med traditionella system är positionsrepeterbarheten förbättrad med mer än 3 gånger, vilket är särskilt lämpligt för att producera material som PETG som kräver hög formnoggrannhet. Flaskembryots väggtjockleksavvikelse kan kontrolleras inom ±3 %.

2）. Förbättrad dynamisk responsprestanda (acceleration på 2,5 m/s²)

Servomotorns accelerationstid från 0 till 2000 rpm tar bara 50 ms, vilket minskar flaskblåsningscykeln med 25~35%. Till exempel producerar YC-2000A två servomotorer helautomatiska flaskblåsningsmaskiner 500 ml mineralvattenflaskor. Formningscykeln kan minskas från 3,27 sekunder till 2,4 sekunder, och produktionskapaciteten för en uppsättning maskiner med ett tio{15}}timmars arbetssystem ökas med cirka 8 000 flaskor/dag. Den snabba direktdrivningsmetoden eliminerar spelproblemet i det traditionella transmissionssystemet.

3）. Betydande energibesparande-effekt (energiförbrukning minskad med 30 %)

Servosystemet förbrukar endast energi när det är i rörelse, och standby-strömförbrukningen är nästan noll. Faktiska uppmätta data visar att strömförbrukningen för YC-2000A helautomatiska formblåsningsmaskin för tillverkning av 500 ml dryckesflaskor har sjunkit från 22 kW·h till 18 kW·h. Baserat på en årlig produktion på 100 miljoner flaskor kan den spara cirka 3 800 USD/år i elkostnader (elkostnad 0,12 USD/kW·h).

4）. Ökad intelligens

Integrerad kan öppna busskommunikation, stöder fjärrparameterjustering och feldiagnos. Den elektroniska kamfunktionen kan realisera ickelinjär rörelseplanering, såsom sträckstavens S--formade accelerations- och retardationskurva, så att flaskembryot blir mer jämnt stressat och den defekta frekvensen reduceras till under 0,03 %. Systemet registrerar automatiskt 200 uppsättningar processparametrar och stöder en-nyckelväxling av recept.

5）. Minskade underhållskostnader

Ingen risk för förorening av hydraulolja och det mekaniska slitaget minskar med 80 %. En helt förseglad servomotor (IP67 skyddsnivå) kan anpassa sig till fuktiga miljöer, och lagrets livslängd är upp till 50 000 timmar. Den modulära designen gör att bytestiden för huvudkomponenter kan kontrolleras inom 30 minuter, och den totala utrustningseffektiviteten (OEE) ökas till 92 %.

Praxis visar att temperaturökningen för en formblåsningsmaskin utrustad med en 750W-15kW servomotor inte överstiger 40K under kontinuerliga arbetsförhållanden, och ljudet kontrolleras under 75dB, vilket uppfyller CE-säkerhetsnormerna. Dessa fördelar har gjort blåsgjutmaskiner av servotyp- snabbt populära inom drycker, kosmetika och läkemedelsförpackningar, och investeringsavkastningscykeln är vanligtvis inte mer än 18 månader. Med utvecklingen av direktdriven servoteknologi förväntas systemets effektivitet förbättras ytterligare med mer än 15 %.

Den helautomatiska formblåsningsmaskinen bör väljas baserat på egenskaperna hos den flasktyp som ska produceras, inklusive material, storlek, kapacitet och erforderlig produktion, den dagliga produktionen, timproduktionen eller den totala dagliga produktionen. Se till att utrustningens prestanda under den faktiska produktionen motsvarar förväntningarna. Kärntekniken för den helautomatiska formblåsningsmaskinen varierar avsevärt, och blåsningsprocessen påverkas av utrustningens design, tekniska kapacitet och noggrannhet. Dessa faktorer måste beaktas för att säkerställa en stabil kvalitet på de producerade flaskorna. Stabilitet är avgörande eftersom konsekvent produktion direkt påverkar företagets produktion och vinster. Utrustningens energiförbrukning och efter-underhållskostnader är viktiga överväganden; höga energi- och underhållskostnader kan öka produktionskostnaderna. När du väljer utrustning är det viktigt att förstå dess energianvändning och underhållskostnaderna för dess komponenter.

‌Innan du startar den automatiska flaskblåsningsmaskinen-, bekräfta att strömförsörjningsspänningen är stabil och att lufttrycket uppfyller produktionskraven för produktionslinjen. håll den inre spegeln i formen ren och fri från repor, flaskhållare etc är rena och fria från främmande ämnen; om byt ut och installera en ny flaskform, bekräfta om den är ordentligt installerad och utan löshet, och bekräfta om formens klämlinje är installerad på plats utan mellanrum; se till att smörjoljenivån och kylvätskenivån ligger inom det normala intervallet. Efter avslutad produktion varje dag, rengör damm och avfall på maskinens inre och yttre ytor, såsom formens inre spegel, resterna av flaskhållarna, etc., och torka av formen med en mjuk trasa eller mögelrengöringsmedel, och använd inte metallverktyg för att repa.